BAUEN UND RENOVIEREN
das reine Lignin vermag. Das Ergebnis ist ein Bauteil, das nicht nur von Anfang an die gewünschte Form hat, sondern diese auch verlässlich beibehält. Probieren oder studieren? Exakte Handlungsanweisungen zu geben, ist gerade beim Dampfbiegen schwierig bis unmöglich. Im Rahmen dieses Beitrags wurde in mehreren Versuchen Eschenholz gebogen. Erste, noch recht konservative Versuche begannen mit Leistenstärken von 6 Millimetern und Kurvenradien von 12 Zentimetern. Nach 40 Minuten unter Dampf fügten sich diese Leisten ohne zu Murren in ihre neue Form. Für die Bilder auf dieser Seite wurden vier Leisten à 9 Mil- limeter Stärke um einen minimalen Kur-
werden. Je kleiner der angestrebte Biege- radius werden soll, desto dünner sollten auch die Leisten des Laminats sein, um sichere und wiederholbare Ergebnisse erzielen zu können. Doch auch bei dünnen Materialstärken hat die Methode „Dampfbiegen plus Lami- nieren“ eindeutige Vorteile gegenüber dem reinen Biegen. Sicher bindet das Lignin die Holzfasern nach dem Wiederaushärten mit annähernd derselben Festigkeit wie zuvor. Dennoch entsteht durch den eben beschrie- benen Stress im Holz ein Rückfedereffekt, der auch nach dem Erkalten erhalten bleibt und sich erst nach langer Lagerung des Holzes abbaut. Mithin sollte man sich darauf einstellen, dass die Hölzer nach dem Öffnen der Form um einige Zentime- ter in Richtung ihrer ursprünglichen
DÄMPFEN UND BIEGEVORGANG Beim Dämpfen des Holzes sollte sicher- gestellt sein, dass der heiße Wasser- dampf ungehindert alle Flächen der Holzleisten erreichen kann . Dies lässt sich durch dünne Brett- chen erreichen, die zwischen die zu
biegenden Leisten ge- klemmt wer- den. Als
Faustregel sollte Holz pro Zenti- meter Mate- rialstärke eine Stunde gedämpft wer- den . Eine Zeitzu gabe von 20 Prozent ist
venradius von 10 Zentimetern gebogen. Erfolg- reich, doch hier schien ein dun- kelorangefar- bener Grenzbe- reich erreicht. Aber Holz ist nicht gleich
Form zurückfedern. Soll in einem Stück gebogen werden, und ist eine präzise Biegung das Ziel, müsste man das Holz also präven- tiv um einige Grad
im grünen Bereich. Allerdings ist Lignin ein organischer Stoff, der sich durch zu langes Erhitzen zersetzen kann. Tragen Sie beim Biegen unbedingt Handschu- he, denn das Holz ist kochend heiß ! Mit einer senkrecht eingespannten Biege- form lassen sich die Hölzer meist leich- ter handhaben, als wenn die Form auf der Werkbank liegt. Damit die Leisten beim Biegevorgang nicht verrutschen, fixieren Sie die Hölzer zuerst entlang der geraden bzw. weniger gebogenen Abschnitte. Erst dann ziehen Sie die Hölzer über die engeren Radien und zwingen sie Stück für Stück in die Biege- form. Da die Hölzer, einmal aus der Kammer befreit, schnell erkalten, müs- sen Sie sich beeilen. Innerhalb von zehn Minuten sollten die Leisten in der Biegeform liegen und die Zwingen angebracht sein !
„überbiegen“, damit es beim Zurückfedern die gewünschte Form erreicht. Dass diese Methode ein gutes Stück weit Glückssa- che ist, dürfte auf der Hand liegen. Ebenso, dass die Gefahr eines Reißens der Faser mit jedem zusätzlichen Grad Biegewinkel nochmals steigt. Dagegen ist beim anschlie- ßenden Formlaminieren mehrerer dünner Leisten nicht nur der Stress im Bauteil deut- lich geringer – zusätzlich halten die Leim- schichten zwischen den Einzelleisten diese gravierend stärker in ihrer Position, als dies
Holz. Schon die nächste Eschenbohle kann sich völlig anders verhalten. Eines muss Ihnen klar sein: Das Dampfbiegen von Holz ist ein faszinierendes Experi- mentierfeld. Die Gefahr von Rückschlä- gen ist hierbei immer präsent. Aber jeder Fehler bringt einen Lerneffekt. Und wenn sich solch ein Stück Holz einmal perfekt in die Kurve fügt, ist die Befriedigung groß. Dann haben sich die Grenzen der eigenen Fähigkeiten deutlich verschoben. Probie- ren Sie es aus!
Die Methode „Dampfbiegen plus Formlaminieren“ ist auch dann empfehlenswert, wenn nur dünne Querschnitte gefragt sind. Durch das Leimen wird der Rückfedereffekt des Holzes unterbunden, und die Maßhaltigkeit des Bauteils steigt
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8 | 2025
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