Avec le programme Compétitivité décarbonation industrie, j’ai mesuré mon empreinte carbone et j’ai mis en place les outils pour l’améliorer.
Jacques Doumeizel, directeur commercial de Microplast
complété par un système de récupé- ration de la chaleur fatale en hiver. Deuxième axe fort : l’électrification du parc machines. L’entreprise a rem- placé ses presses hydrauliques par des presses électriques robotisées. « La technologie de presse électrique nous permet de réduire considérablement notre empreinte carbone puisqu’on consomme 50 % d’énergie en moins », note le directeur commercial. Enfin, Microplast a optimisé sa gestion de la matière en injection. Auparavant assurée par une centrale unique qui distribuait la matière sur les machines, l’alimentation est désormais assurée par le biais d’équipements individuels installés au pied de chaque presse. Non seulement cette solution élimine les tuyauteries aériennes inutiles et entraîne une économie d’énergie jusqu’à 50 %, mais « cela va amélio- rer la qualité de nos produits injectés parce qu’on a une matière qui arrive plus sainement dans notre machine », assure Jacques Doumeizel. Bien sûr, « toutes les machines sont connectées à une supervision et on contrôle la précision de l’injection par empreinte. En cas de dérive, la machine rejette automatiquement la pièce défectueuse. Cela a un impact tant sur la partie énergétique que sur l’empreinte carbone », précise le direc- teur commercial. Un outil simple pour suivre la progression Au-delà des économies d’énergie, le bilan carbone réalisé dans le cadre du pro- gramme CDI permet aussi aux équipes de Microplast de suivre leur progression. « Grâce au CDI, on est très proche de la situation visée aujourd’hui , se félicite Jacques Doumeizel. Malgré la complexité de la démarche, on nous a restitué un outil hyper agile et simple que l’on peut utiliser
au quotidien sans contrainte. C’était cela qui était important pour nous : ne pas créer une usine à gaz ». Et pour l’entreprise, ces données deviennent un avantage commercial et un outil de différentiation. « Nous sommes allés plus loin dans l’analyse du bilan carbone en intégrant un certain nombre d’indicateurs dans notre ERP. L’idée c’est que lorsqu’un client nous sollicite pour la conception d’une pièce, on va déjà imaginer une conception qui va intégrer la problématique d’éco- conception. Est-ce qu’on peut réduire la part matière ? Est-ce qu’on peut alléger la pièce ? Est-ce qu’on peut optimiser un certain nombre de points qui vont nous permettre d’être plus efficient techniquement et au niveau de l’im- pact d’environnemental ? », explique le directeur commercial. Avec l’objectif de fournir au client des éléments précis sur l’impact environnemental de ses exi- gences et, éventuellement, celles qui risquent d’entrer en contradiction avec leur politique RSE. Le pari est gagné. « On voulait amélio- rer la performance, on l’a acquise. On voulait évoluer positivement, on est en train d’évoluer. Tout n’est pas fait, il reste encore beaucoup à faire. Mais on avance bien », commente Jacques Doumeizel. Son objectif ultime ? Une usine encore plus automatisée et efficiente. « Notre idée, c’est que dans 4, 5, 6 ans, on arrive dans l’atelier le matin, on met la lumière et les machines tournent. Et là, on sera aussi beaucoup plus efficient parce qu’il n’y aura pas besoin d’allumer la lumière », annonce le directeur commercial. n JSS Contact : Jean-Marc Uros
Sur ses presses d’injection, Microplast a modifié son système d’alimentation en matière pour réduire son bilan carbone
un diagnostic personnalisé, puis le déploiement de solutions techniques concrètes dans l’entreprise. Trois axes travaillés en priorité A la lecture de son bilan carbone réa- lisé dans la première phase du projet, Microplast a misé sur trois leviers forts pour réduire son empreinte sur le site de Périgny. D’abord, optimiser le cir- cuit de distribution d’air comprimé. Une source de pertes importante. « Un réseau d’air comprimé fuitard coûte entre 200 et 250 euros chaque week- end alors que l’usine ne travaille pas, à cause du compresseur qui compense les fuites. Cela représente 1 000 euros par mois d’économie simplement en bouchant des trous ! », explique Jacques Doumeizel. Le réseau d’air comprimé de l’atelier mécanique et du secteur injection ont donc été entière- ment repris et un nouveau compres- seur à vitesse variable a été installé,
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